全球來看，碳纖維行業集中度非常高，極高的技術壁壘、巨額的資金投入使得國際上真正具備碳纖維研發和規模化生產能力的公司屈指可數。世界碳纖維的生產主要集中在日本、
美國、德國等少數歐美發達國家和我國的臺灣省，其中日本是全球最大的碳纖維生產國，日本東麗、日本東邦和日本三菱麗陽三家企業合計產量占全球產量的50%以上，日本東麗更是被稱之為世界高性能碳纖維研究與生產的“領頭羊”，是當之無愧的碳纖維全球巨頭。
中國的碳纖維研究起始于20世紀60年代，到2000
年，全國只有山東、吉林等地有極少數企業涉足碳纖維產品，年產線規模僅有幾十噸且產品質量落后；2005年，我國碳纖維行業總共有10家企業，合計產能全球占比僅在1%左右；2008年，大量國有企業參與到碳纖維行業中；到目前為止，國內共有30余家企業從事碳纖維相關生產，地區上形成了以江蘇、山東和吉林等地為主的碳纖維聚集地。在眾多的參與企業中，掌握碳纖維研發核心技術并能夠實現穩定、成本可控的規模化生產的企業數量極少，競爭主要集中在光威復材、中復神鷹、中簡科技、江蘇恒神等少數幾家頭部企業之間。
我國碳纖維產業綜合發展程度與歐美日韓等發達國家仍有較大差距，究其原因主要為三個方面，
一是行業技術創新能力欠缺，
二是產業鏈各環節未能有效銜接，形成良性反饋，
三 是面臨的國際競爭形勢嚴峻。
展開來講：
（1）行業缺乏高水平的技術創新：
國內碳纖維行業雖然已建立了國產化工藝技術格局， 但整體持續創新能力不足，重復建設、技術同質化、弱技術創新等現象普遍，工藝路線及生產工藝單一，產業化裝備、輔料助劑制備等國產化配套能力較低。
（2）產業鏈各環節未能有效銜接，致使行業發展進程緩慢：
國外碳纖維的生產與科研院所、裝備和產業應用緊密結合在一起，發揮出較強的產業鏈協同效應。很多國外碳纖維生產企業與汽車、航空航天等下游重要應用領域的生產商均建立了長期穩定的合作關系，例如日本東麗的航空復合材料研發中心設在美國波音公司附近，與美國波音公司進行常年戰略合作。
而我國碳纖維行業的科研、生產與應用基本相互脫節，未能形成良性反饋，缺乏應用解決方案以及多方位的應用服務，極大地制約了產業發展以及技術水平的提升。
（3）我國碳纖維行業面臨惡劣的競爭環境：
一方面，現階段我國大部分碳纖維企業主要經營中低端碳纖維產品，由于國內生產裝備和技術保障能力較弱，單線產能較低，國外龍頭企業趁機利用規模化、低成本生產優勢對中國惡意低價傾銷低端產品，致使大部分中小企業經營長期處于虧損狀態，嚴重制約中低端產品制造企業的生存與發展，低端產能過剩嚴重。
另一方面，受技術研發能力制約，國內碳纖維企業尚不具備大規模供應高端碳纖維的能力， 而國外龍頭在高端碳纖維領域對我國采取禁運或限制等措施，進口的通用型裝備及產品價格高企，導致國內高端碳纖維行業發展緩慢，高性能產品長期處于供不應求局面。
碳纖維屬于技術密集型產品，產業鏈長，產品系列眾多，生產技術繁雜，且研發周期長， 資金投入量大，同時對產品性能與質量穩定性要求嚴苛，種種因素共同鑄就了極高的行業壁壘。其中，技術、設備、成本、資金和應用是該行業最為核心的競爭要素。
（1）碳纖維生產技術上存在配方壁壘、工藝壁壘和工程壁壘，難度依次增加。
配方壁壘主要是各種原輔料的配比，比如原絲制備環節中丙烯腈與溶劑、引發劑的配比等，配方一般可通過購買或挖角技術人員等方式獲取，取得后可迅速消化吸收，壁壘突破時間為 1-2 年。
工藝壁壘是指在配方的基礎上，配合裝備、人工進行不斷地工藝調整和磨合，最后才能工業
化生產出合格的產品，比如原絲生產過程中的噴絲工藝、蒸汽牽伸工藝等，工藝壁壘突破時 間為 3-5
年。多道生產工藝就組成了全套工程體系，工程體系需要每個生產工藝的協調配合， 工程壁壘突破時間在 5
年以上。這其中涉及的工藝參數眾多，且運行參數隨設備、原料和技術手段而變。怎樣進行工藝參數的組合才能得到最優性能的碳纖維是一項極富挑戰性的課題，
單項參數設置不合理可能造成的缺陷不明顯，但多項參數設置待優化，最終得到的碳纖維質 量就相差甚遠了。
（2）碳纖維裝備的國產化設計和制造能力是發展該產業的基礎和前提。
設備是技術改良的實現手段，另外工藝參數調試也需要借助設備來實現。現階段來看，碳纖維相關設備的 設計與制造依然是我國發展碳纖維產業的一大重要短板，需要給予高度重視。
一方面，歐美 發達國家對一些關鍵設備（如優質的氧化爐和碳化爐）采取禁運政策，該領域完全依靠國內 企業自主摸索；
另一方面，對于一些從國外引進的非禁運通用型生產裝備，國內企業基本都
是直接使用，缺乏對進口裝備的技術參數和性能指標的消化吸收能力，也缺少根據自身技術
特點進行二次改造的能力，致使裝備與企業自身生產技術的匹配性弱，工藝的穩定性和過程
控制的一致性較差，造成最終產品的質量、穩定性以及價格競爭力低下。
（3）規模生產與工藝技術革新是碳纖維降本增效的兩大重要舉措。
一方面，在生產過
程中通過對工藝技術和設備進行不斷優化改進以使資源的綜合利用率得以有效提高，從而實
現生產成本的降低。以原絲為例，在碳纖維成本構成中，原絲占比高達 51%，質量好的原絲 投入與碳纖維產出比約為
2.2：1，質量較差的投入產出比約為 2.5：1，使用質量差的原絲必 然增加碳纖維的生產成本。
另一方面，原絲及碳纖維生產規模的擴大將降低原料采購成本并 攤薄固定資產折舊費用，帶動成本下降。隨著國產產品質量性能的不斷提升以及下游需求的 增長，國內碳纖維產能規模將持續擴張，產品成本存在一定的下降空間。
（4）從事碳纖維行業非常考驗相關企業的資金實力。
碳纖維屬于技術及資金密集型行
業。新品的技術開發投入高，加之碳纖維相關生產設備價值高，丙烯腈、油劑等原材料及能
源成本開支大，動輒就是幾十億的投資；且考慮到碳纖維研發周期較長，無法快速實現銷售，
資金因而無法快速回籠，需要相關企業具備雄厚的資金實力和暢通的融資渠道予以支持。
（5）高端碳纖維應用領域的驗證周期長，客戶使用粘性高。
高端應用領域相關型號產
品研制需經過立項、方案論證、工程研制、設計定型與生產定型等多個階段，從研制到實現
銷售的周期較長。尤其是其中復雜而漫長的驗證流程大大增加了使用難度，明顯抬高了應用
壁壘，以航空用碳纖維為例，航空結構通常采用積木式驗證方法，從材料到結構逐步驗證，
一款新的復材產品進入機型，周期起碼為十年。與此同時，在航空航天等軍工裝備生產過程
中，一旦型號確定下來后所有原材料不會輕易更改，否則會觸發新一輪應用驗證流程，機會
成本較高，因此已具備穩定供貨資格的企業先發優勢極為深厚，細分市場格局相對固化。
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